La sicurezza degli impianti a gas non si esaurisce nel rispetto formale di una norma: si costruisce attraverso un’analisi puntuale di ogni possibile punto di cedimento, capace di tradurre la pressione di esercizio in un rischio quantificabile e gestibile. È quanto emerge dall’attività di valutazione e classificazione delle atmosfere potenzialmente esplosive (ATEX) condotta su una cabina di decompressione, riduzione e gestione del gas metano situata nel comune di Monte San Giacomo (Sa).
L’intervento si inserisce nel quadro normativo definito dal D.Lgs. 81/2008, Titolo XI, che recepisce la Direttiva 1999/92/CE (nota come ATEX 137) sulla protezione dei lavoratori esposti al rischio di atmosfere esplosive, e dalle norme tecniche di settore per la classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione da gas, prima fra tutte la CEI EN 60079-10-1. Un impianto di questo tipo, per sua natura, tratta un fluido infiammabile ad alta pressione: la classificazione ATEX diventa quindi il presupposto tecnico indispensabile per ogni scelta successiva, dagli impianti elettrici alle procedure operative.
La cabina oggetto di analisi svolge una funzione di interfaccia tra la rete di trasporto ad alta pressione e la successiva fase di distribuzione del gas metano. L’impianto riceve il metano ad alta pressione e, attraverso una sequenza di apparecchiature dedicate, ne riduce il valore fino ai livelli richiesti a valle. La configurazione tecnica comprende tubazioni, valvole, filtri, collegamenti, sistemi di regolazione, dispositivi di sicurezza e punti di scarico verso l’esterno.
Dal punto di vista costruttivo, la struttura si articola in un locale dedicato alle operazioni di filtraggio, odorizzazione e riduzione della pressione, in una centrale termica destinata al riscaldamento funzionale al processo e in ulteriori spazi di servizio. Un elemento progettuale rilevante ai fini della sicurezza è la presenza di aperture permanenti, concepite per garantire il ricambio naturale dell’aria e contenere eventuali accumuli di gas in caso di rilascio accidentale.
Il cuore tecnico dell’attività risiede nell’esame sistematico dell’intero impianto, finalizzato a individuare ogni possibile sorgente di emissione: valvole, flange, collegamenti tra tubazioni e sfiati esterni rappresentano i punti critici in cui una fuoriuscita di metano può generare, in presenza di aria, una miscela potenzialmente esplosiva.
Per ciascun punto individuato, la valutazione ha preso in esame un insieme di variabili concorrenti: le condizioni di funzionamento dell’apparecchiatura, la pressione del gas nel punto specifico, la quantità di sostanza potenzialmente rilasciabile, le caratteristiche geometriche e volumetriche dell’ambiente circostante e, non ultima, l’efficacia della ventilazione naturale nel diluire e disperdere l’eventuale accumulo. È l’incrocio di questi fattori, secondo l’approccio previsto dalla CEI EN 60079-10-1, a determinare l’estensione e la persistenza temporale della zona pericolosa, e non la sola presenza di una sorgente di emissione.
L’analisi ha portato a una classificazione differenziata delle aree dell’impianto. Il locale principale di decompressione è stato qualificato come ambiente nel quale può verificarsi, in determinate condizioni operative, la presenza occasionale di un’atmosfera pericolosa: una condizione che impone requisiti specifici per gli impianti e le apparecchiature elettriche installate al suo interno.
Zone di attenzione più circoscritte sono state identificate anche nella centrale termica e nelle aree esterne prossime a valvole, tubazioni e punti di sfiato, con un’estensione variabile in funzione delle caratteristiche proprie di ciascuna possibile emissione. Questa articolazione per gradi, anziché per giudizi indifferenziati sull’intero impianto, è ciò che consente una progettazione della sicurezza realmente proporzionata al rischio effettivo, evitando sia sottostime pericolose sia sovradimensionamenti antieconomici.
Il risultato dell’attività si concretizza in una mappatura delle zone a rischio, restituita anche mediante planimetrie e schemi grafici di immediata leggibilità tecnica. Questo documento non ha valore meramente descrittivo: costituisce lo strumento operativo sulla cui base vengono selezionati gli impianti elettrici, le apparecchiature e i dispositivi idonei all’installazione in atmosfera potenzialmente esplosiva, e vengono definite le misure di prevenzione e protezione da adottare in ciascuna area.
La classificazione ATEX si conferma così un passaggio non derogabile nella gestione del rischio industriale legato agli impianti a gas: un lavoro di analisi che, unendo il rigore normativo alla conoscenza approfondita dei processi impiantistici, permette di ridurre l’esposizione al rischio degli operatori e di garantire, nel tempo, una gestione più sicura e consapevole dell’infrastruttura.
Ing. Andrea Grieco
Esperto in Ingegneria Elettrotecnica
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