È un paradosso che riguarda le attività produttive di tutto il mondo. L’incidente accade spesso non quando la macchina è in piena produzione, ma quando qualcuno si avvicina per ripararla. Il momento della manutenzione è storicamente tra i più pericolosi dell’intero ciclo produttivo. Una riconnessione accidentale, una valvola non bloccata, un’energia residua non scaricata: in pochi secondi un intervento di routine può trasformarsi in tragedia.
Per decenni l’Europa non ha avuto uno standard condiviso in questo ambito, affidandosi a prassi aziendali, normative nazionali disomogenee o al riferimento americano OSHA 29 CFR 1910.147. Dal 24 luglio 2025 lo scenario è cambiato. La UNI EN 17975:2025 (il «Maintenance – Risk control processes of energies and fluids risks in maintenance activities – Guidance») è la prima norma europea unificata che disciplina in modo organico le procedure LOTO (Lock-out/Tag-out) per la sicurezza nella manutenzione industriale, armonizzando le procedure di isolamento delle energie e dei fluidi durante gli interventi su macchine e impianti.
Più che un regolamento in senso stretto, è un cambio di mentalità. Il concetto alla base del LOTO è tanto semplice nell’enunciazione quanto critico nella pratica: prima di toccare una macchina per manutenzione, pulizia o riparazione, bisogna essere certi che non possa riattivarsi e che nessuna energia pericolosa (elettrica, pneumatica, idraulica, meccanica, termica, chimica) possa liberarsi improvvisamente.
La procedura si articola in tre fasi. Si isola la fonte di energia tramite dispositivi di sezionamento o valvole apposite. Si blocca fisicamente il dispositivo con un lucchetto personale (il lock) che solo chi lo ha applicato può rimuovere. Si etichetta il punto bloccato con un cartellino ben visibile (il tag) che indica il divieto assoluto di manovra e riporta il nome del responsabile.
La UNI EN 17975:2025 va però oltre, introducendo ufficialmente il LOTOTO: Lock-out, Tag-out e Try-out. La terza fase è la verifica concreta che l’isolamento sia effettivo prima di qualsiasi intervento, premendo il pulsante di avviamento dopo aver applicato i blocchi, aprendo la valvola per controllare che non passi nulla, misurando la tensione residua. Il Try-out elimina ogni margine di dubbio perché non si presume che la macchina sia ferma ma lo si dimostra.
Qui sta una delle differenze più sostanziali rispetto all’approccio americano, che si presenta più rigido e meno orientato alla gestione integrata del rischio. La norma europea non prescrive un protocollo unico da applicare meccanicamente, ma stabilisce che ogni intervento debba partire da un’analisi del rischio specifica per quella macchina, quell’impianto, quella fonte energetica. Da questa analisi discende la scelta tra quattro processi di controllo, applicabili singolarmente o in combinazione: l’isolamento rinforzato tramite lock-out/tag-out per i rischi più elevati; l’isolamento standard tramite lockout per contesti meno complessi; la neutralizzazione tramite sistemi di controllo, che gestisce le energie attraverso la logica dell’impianto senza ricorrere al blocco fisico; le disposizioni specifiche per i casi in cui nessuno dei processi standard si adatta pienamente. Più esigente sul fronte dell’analisi preventiva, la UNI EN 17975:2025 risulta più aderente alla realtà produttiva nei suoi esiti applicativi.
Uno dei punti deboli delle pratiche precedenti era la vaghezza sui ruoli: chi applica il lucchetto, chi lo rimuove, a chi spetta la verifica? La norma risponde introducendo figure professionali con compiti definiti e documentati, dal Lockout/Tagout Officer al Lockout/Tagout Manager, dall’Operation Manager al personale esecutore. In un cantiere manutentivo con più squadre, anche di ditte esterne, sapere con esattezza chi ha applicato quale dispositivo e chi può rimuoverlo non è un dettaglio procedurale. È la differenza tra sicurezza reale e sicurezza solo sulla carta. Ogni fase deve essere documentata formalmente, con permessi di lavoro, schede di identificazione delle fonti energetiche, certificati di lockout e procedure operative standardizzate.
Attenzione particolare è dedicata alle situazioni borderline poiché attività ricorrenti e apparentemente semplici (vedi il cambio di una lama, la pulizia interna a una macchina, una piccola regolazione) eseguite da operatori di produzione anziché da manutentori qualificati. Attività che, collocandosi a metà tra manutenzione e operatività di linea, raramente finiscono sotto la lente procedurale. La norma chiarisce che anche queste situazioni devono essere identificate, valutate e regolate, eliminando l’alibi del «lo facciamo sempre così».
La formazione, poi, non è trattata come un adempimento accessorio ma come elemento strutturale del sistema. Tutti i lavoratori coinvolti nelle attività di manutenzione, quindi non solo gli specialisti, devono acquisire competenze teoriche per riconoscere i rischi e competenze pratiche per applicare correttamente le procedure su impianti reali o attraverso simulazioni. Gli aggiornamenti periodici, indicativamente ogni tre anni, non sono un optional: riconoscono che le competenze sulla sicurezza richiedono rinforzo continuo, soprattutto in contesti produttivi in evoluzione.
Volontaria sì, ma considerarla “facoltativa” sarebbe un errore che nessun professionista della sicurezza dovrebbe permettersi. Il D.Lgs. 81/2008 obbliga i datori di lavoro ad allinearsi allo “stato dell’arte” della prevenzione, e in presenza di uno standard europeo unificato come questo, quel riferimento diventa automaticamente il metro di giudizio. Se si verificasse un incidente durante un’attività di manutenzione, averlo ignorato non equivale ad aver fatto una scelta neutra. Davanti a un’ispezione o in sede processuale, la mancata applicazione dei suoi principi può essere letta come carenza organizzativa, con tutto ciò che ne consegue.
Ignorare la norma non mette al riparo da nulla. Fino a quando non accade qualcosa.
Adeguarsi, invece, porta a due risultati concreti: riduce il rischio reale di infortuni per chi lavora e costruisce una documentazione solida e verificabile della gestione della sicurezza, che è la difesa più efficace, sia in ottica preventiva che in caso di contestazione.
Nel mondo della compliance c’è un modo ricorrente di descrivere le norme come un costo. Procedure LOTO strutturate significano, invece, meno fermi impianto non programmati, meno danni da incidenti (umani, economici, reputazionali) e un sistema di manutenzione più efficiente e prevedibile.
Un manutentore che sa esattamente quali energie ha isolato, e con quale documentazione, lavora più veloce e più sicuro. Un’azienda che ha mappato le proprie macchine e definito procedure standardizzate non dipende più dalla memoria del singolo tecnico esperto. La sicurezza, in questo senso, è continuità operativa e resilienza organizzativa. Lo stesso paradosso dell’apertura, visto dall’altro lato: la manutenzione può essere il momento più pericoloso del ciclo produttivo, oppure quello più controllato. La differenza la fanno le procedure.
Leggere una norma è sempre il primo passo. Tradurla nella realtà produttiva di un’azienda specifica (con le sue macchine, i suoi impianti, i suoi flussi operativi) è un altro lavoro, che richiede esperienza concreta sul campo.
L’Area Sicurezza delle Macchine di INGEST accompagna le imprese dall’inizio alla fine: dalla mappatura delle macchine e degli impianti esistenti fino alla definizione di protocolli operativi adatti al contesto di ogni cliente, passando per termini, modalità e priorità di applicazione delle procedure LOTO. Non solo con analisi documentale, ma con implementazione reale. Per chi gestisce manutenzione interna o si avvale di appaltatori esterni, e per chi vuole che la sicurezza smetta di essere un adempimento e diventi un vantaggio.
Enzo Fontanarosa
Direttore iNews
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